드릴 비트는 구멍 가공에 사용되는 가장 일반적인 도구로 기계 제조, 특히 냉각 장치, 발전 장비의 튜브 시트, 증기 발생기 및 기타 부품의 구멍 가공에 널리 사용됩니다.
1、드릴링의 특성
드릴 비트에는 일반적으로 두 개의 주요 절삭 날이 있습니다.가공 중에 드릴 비트가 회전하고 동시에 절단됩니다.드릴 비트의 정면 각도는 중심축에서 바깥쪽 가장자리로 갈수록 점점 커지고, 바깥쪽 원에 가까울수록 드릴 비트의 절삭 속도는 높아지고, 중심으로 갈수록 절삭 속도는 감소하며, 드릴 비트의 회전 중심은 0입니다.드릴의 수평 모서리는 회전 중심의 축 근처에 위치합니다.측면 모서리는 보조 경사각이 크고 칩 공간이 없으며 절삭 속도가 낮기 때문에 축 저항이 큽니다.가로날을 DIN1414의 A형 또는 C형으로 연삭하고, 중심축 근처의 날이 양의 경사각을 가지면 절삭 저항을 줄이고 절삭 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
드릴은 공작물의 다양한 모양, 재질, 구조 및 기능에 따라 고속 강철 드릴(트위스트 드릴, 그룹 드릴, 플랫 드릴), 일체형 초경 드릴, 인덱서블 얕은 홀 드릴, 깊은 드릴 등 다양한 유형으로 나눌 수 있습니다. 홀 드릴, 슬리브 드릴 및 교체 가능한 헤드 드릴.
2、칩 브레이킹 및 칩 제거
드릴 비트의 절단은 좁은 구멍에서 이루어지며 칩은 드릴 비트의 절단 홈을 통해 배출되어야 하므로 칩의 모양은 드릴 비트의 절단 성능에 큰 영향을 미칩니다.일반적인 칩 모양에는 플레이크 칩, 관형 칩, 바늘 칩, 테이퍼 나선형 칩, 리본 칩, 팬 모양 칩, 분말 칩 등이 포함됩니다.
칩 모양이 적합하지 않으면 다음과 같은 문제가 발생합니다.
①미세한 칩이 가장자리 홈을 막고, 드릴링 정확도에 영향을 미치며, 드릴 비트의 수명을 단축하고, 심지어 드릴 비트를 파손시킵니다(예: 분말 칩, 팬 모양 칩 등).
②긴 칩이 드릴 비트를 감싸 작업을 방해하여 드릴 비트를 손상시키거나 절삭유가 홀 안으로 들어가는 것을 방해합니다(나선형 칩, 리본 칩 등).
부적절한 칩 모양 문제를 해결하는 방법:
①이송 증가, 간헐 이송, 크로스 엣지 연삭, 칩 브레이커 설치 등을 각각 또는 공동으로 설치하여 칩 브레이킹 및 칩 제거 효과를 향상시켜 칩으로 인한 문제를 제거할 수 있습니다.
②드릴링에는 전문 칩 브레이킹 드릴을 사용할 수 있습니다.예를 들어, 설계된 칩 분쇄 에지가 드릴 비트의 홈에 추가되어 칩을 보다 쉽게 제거할 수 있는 칩으로 분해합니다.잔해물은 도랑에 막힘 없이 도랑을 따라 원활하게 배출되어야 합니다.따라서 새로운 칩 브레이킹 드릴은 기존 드릴보다 훨씬 부드러운 절삭 효과를 얻을 수 있습니다.
동시에 짧은 고철은 절삭유가 드릴 포인트로 더 쉽게 흐르도록 하여 가공 중 방열 효과와 절삭 성능을 더욱 향상시킵니다.또한 새로 추가된 칩브레이커 엣지가 드릴비트의 홈 전체를 관통하고 있기 때문에 여러번의 연삭 후에도 그 형상과 기능이 그대로 유지됩니다.위의 기능 향상 외에도 드릴 본체의 강성을 강화하고 단일 연삭 전에 드릴링되는 구멍의 수를 크게 늘리는 설계라는 점은 언급할 가치가 있습니다.
3、드릴링 정확도
구멍의 정확도는 주로 구멍 크기, 위치 정확도, 동축도, 진원도, 표면 거칠기 및 구멍 버와 같은 요소로 구성됩니다.
드릴링 중에 가공할 구멍의 정확도에 영향을 미치는 요소:
①공구 홀더, 절삭 속도, 이송 속도, 절삭유 등과 같은 드릴의 클램핑 정확도 및 절삭 조건;
②비트 길이, 가장자리 모양, 코어 모양 등과 같은 비트 크기 및 모양
③오리피스 측면 형상, 오리피스 형상, 두께, 클램핑 상태 등의 공작물 형상
카운터보어
리밍은 가공 중 드릴 비트의 스윙으로 인해 발생합니다.공구 홀더의 스윙은 구멍 직경과 구멍의 위치 결정 정확도에 큰 영향을 미칩니다.따라서 공구 홀더가 심각하게 마모된 경우 제때에 새 공구 홀더를 교체해야 합니다.작은 구멍을 뚫을 때에는 스윙의 측정과 조정이 어려우므로 칼날과 생크 사이의 동축성이 좋은 굵은 생크 소구경 드릴을 사용하는 것이 좋습니다.재연삭 드릴을 사용하여 가공할 때 홀 정밀도가 저하되는 이유는 대부분 뒷면 형상의 비대칭 때문입니다.가장자리 높이 차이를 제어하면 구멍의 리밍을 효과적으로 억제할 수 있습니다.
구멍의 진원도
드릴 비트의 진동으로 인해 천공된 구멍은 다각형이 되기 쉽고 구멍 벽은 이중선 패턴처럼 나타납니다.일반적인 다각형 구멍은 대부분 삼각형 또는 오각형입니다.삼각형 구멍이 나는 이유는 드릴 비트가 드릴링할 때 두 개의 회전 중심을 가지고 있으며 600마다 교환 빈도로 진동하기 때문입니다. 진동이 발생하는 주된 이유는 절삭 저항의 불균형 때문입니다.드릴 비트가 한 번 회전하면 가공된 구멍의 진원도가 좋지 않아 두 번째 절단 회전 동안 저항의 균형이 맞지 않습니다.마지막 진동이 다시 반복되지만 진동 단계에 일정한 편차가 있어 구멍 벽에 이중선이 생깁니다.드릴링 깊이가 어느 정도 도달하면 드릴 가장자리 가장자리와 구멍 벽 사이의 마찰이 증가하고 진동이 감쇠되고 나선형이 사라지고 진원도가 좋아집니다.이 유형의 구멍은 종단면에서 깔때기 모양입니다.같은 이유로 절단 시 오각형, 칠각형 구멍이 나타날 수도 있습니다.이러한 현상을 없애기 위해서는 콜렛 진동, 절삭날 높이 차이, 백과 블레이드의 비대칭 형상 등의 요인을 제어하는 것 외에도 드릴 비트의 강성을 향상시키고 이송 속도를 높이는 조치도 취해야 합니다. 회전하고, 후면 각도를 줄이고, 교차 가장자리를 연마합니다.
경사면과 표면에 구멍을 뚫습니다.
드릴 비트의 절단 표면 또는 드릴링 표면이 기울어지거나 구부러지거나 계단식인 경우 위치 정확도가 떨어집니다.이때 드릴 비트는 반경 방향 단면에서 절단되므로 공구 수명이 단축됩니다.
위치 정확도를 향상시키기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
1. 먼저 중앙 구멍을 뚫습니다.
2. 엔드밀로 홀 시트를 밀링합니다.
3. 침투력과 강성이 좋은 드릴 비트를 선택하십시오.
4. 이송 속도를 줄이십시오.
버 처리
드릴링 중에 구멍의 입구와 출구에 버가 나타나며, 특히 인성이 높은 재료나 얇은 판을 가공할 때 더욱 그렇습니다.그 이유는 드릴 비트가 드릴 스루하려고 할 때 가공할 재료에 소성 변형이 발생하기 때문입니다.이때, 외부 가장자리 근처의 드릴 비트 가장자리에 의해 절단되어야 하는 삼각형 부분은 축 방향 절단력의 작용으로 변형되어 바깥쪽으로 구부러지며, 외부 가장자리의 모따기 작용으로 더욱 말려지게 됩니다. 드릴 비트와 가장자리 밴드의 가장자리에 컬이나 버가 형성됩니다.
4、드릴링 가공 조건
드릴 제품 종합 카탈로그에는 가공 소재에 따라 정리된 기본 절삭 매개변수 참조표가 포함되어 있습니다.사용자는 제공된 절단 매개변수를 참조하여 드릴링에 대한 절단 조건을 선택할 수 있습니다.절삭조건의 선택이 적절한지는 가공정도, 가공효율, 드릴수명 등의 요소를 고려하여 시험가공을 통해 종합적으로 판단해야 합니다.
1. 비트수명 및 가공효율
가공할 공작물의 기술 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 드릴의 올바른 사용은 드릴의 수명과 가공 효율성에 따라 종합적으로 측정되어야 합니다.절단 거리는 비트 수명의 평가 지표로 선택할 수 있습니다.가공 효율의 평가 지표로 이송 속도를 선택할 수 있습니다.고속 강철 드릴 비트의 경우 드릴 비트의 수명은 회전 속도에 크게 영향을 받고 회전당 이송 속도의 영향을 덜 받습니다.따라서 회전당 이송률을 높여 가공 효율을 향상시키는 동시에 드릴 비트의 수명을 연장할 수 있습니다.단, 회전당 이송량이 너무 크면 칩이 두꺼워져 칩 브레이킹이 어려워지므로 주의해야 합니다.따라서 시험절삭을 통해 원활한 칩브레이킹을 위해서는 회전당 이송속도의 범위를 결정하는 것이 필요하다.초경합금 드릴 비트의 경우 절삭날의 음의 경사각 방향에 큰 모따기가 있으며 선택적인 회전당 이송 속도 범위는 고속 강철 드릴 비트보다 작습니다.가공 중에 회전당 이송 속도가 이 범위를 초과하면 드릴 비트의 수명이 단축됩니다.초경합금 비트의 내열성은 고속 강철 비트보다 높고 회전 속도는 비트의 수명에 거의 영향을 미치지 않으므로 회전 속도를 높이는 방법을 채택하여 초경합금의 가공 효율을 향상시킬 수 있습니다. 탄화물 비트와 비트의 수명을 보장합니다.
2. 절삭유의 합리적인 사용
드릴 비트는 좁은 구멍으로 절단되므로 절삭유의 종류와 주입 방법은 드릴 비트의 수명과 구멍의 가공 정밀도에 큰 영향을 미칩니다.절삭유는 수용성과 비수용성으로 나눌 수 있습니다.수불용성 절삭유는 윤활성, 젖음성, 내접착성이 우수하고 방청기능도 가지고 있습니다.수용성 절삭유는 냉각성이 좋고 연기가 없으며 인화성이 없습니다.환경 보호를 고려하여 최근에는 수용성 절삭유가 널리 사용되고 있습니다.그러나 수용성 절삭유의 희석 비율이 부적절하거나 절삭유의 품질이 저하되면 공구 수명이 크게 단축되므로 사용 시 주의가 필요합니다.수용성 절삭유든, 수불용성 절삭유든 절삭유는 사용 중 절삭점에 완전히 도달해야 하며, 절삭유의 유량, 압력, 노즐 수, 냉각 모드(내부 또는 외부 냉각) 등이 달라야 합니다. 엄격하게 통제해야 합니다.
5、드릴 비트 재연마
드릴 재연마 판정
드릴 비트 재연삭 기준은 다음과 같습니다.
1. 절삭날, 크로스엣지, 엣지와 엣지의 마모량;
2. 가공된 구멍의 치수 정확도 및 표면 거칠기;
3. 칩의 색상 및 형상
4. 절삭 저항(스핀들 전류, 소음, 진동 및 기타 간접 값)
5. 처리수량 등
실제 사용에서는 특정 조건에 따라 위의 지표를 바탕으로 정확하고 편리한 기준이 결정되어야 합니다.마모량을 기준으로 하여 가장 경제적인 재연마 기간을 찾아야 합니다.주요 연삭 부분은 머리 뒤쪽과 수평 모서리이므로 드릴 비트의 과도한 마모, 모서리의 과도한 마모, 연삭 양이 많고 재 연삭 횟수 감소 (전체 서비스) 공구 수명 = 재연마 후 공구 수명× 재연삭 시간) 반대로 드릴 비트의 전체 사용 수명이 단축됩니다.가공할 구멍의 치수 정확도를 판단 기준으로 사용할 경우 컬럼 게이지 또는 한계 게이지를 사용하여 구멍의 절삭 확장 및 비직직성을 확인해야 합니다.제어 값을 초과하면 즉시 재연삭을 수행해야 합니다.절삭 저항을 기준으로 사용하는 경우 설정된 한계값(예: 스핀들 전류)을 초과하면 기계가 즉시 자동으로 정지될 수 있습니다.처리수량한도관리를 적용할 때에는 위의 판단내용을 통합하여 판단기준을 정하여야 한다.
드릴 비트의 연삭 방법
드릴을 다시 연마할 때는 특수 공작 기계나 범용 공구 연삭기를 사용하는 것이 더 좋으며 이는 드릴의 수명과 가공 정확도를 보장하는 데 매우 중요합니다.원래 드릴링 유형의 가공 상태가 양호하면 원래 드릴링 유형에 따라 재연마할 수 있습니다.원래의 드릴타입에 결함이 있을 경우 후면 형상을 적절하게 개선하고 크로스 엣지를 사용 목적에 맞게 연마할 수 있습니다.
연삭할 때 다음 사항에 주의하십시오.
1. 과열을 방지하고 비트 경도를 줄입니다.
2. 드릴 비트의 손상(특히 날 가장자리의 손상)을 완전히 제거해야 합니다.
3. 드릴의 종류는 대칭형이어야 한다.
4. 연삭 시 절삭날이 손상되지 않도록 주의하고, 연삭 후 버(Burr)를 제거하십시오.
5. 초경합금 드릴 비트의 경우 연삭 모양은 드릴 비트의 성능에 큰 영향을 미칩니다.공장출고시 드릴타입은 과학적인 설계와 반복적인 테스트를 통해 얻은 최상의 드릴타입입니다.따라서 재연삭 시에는 원래의 절삭날을 유지해야 합니다.
게시 시간: 2022년 10월 10일