절삭날에 사용되는 3개의 결합날 구조, 치피치의 불균등한 분할 특수 초경합금 날이 일정한 “EST” 독특한 기술의 3개의 결합날은 여러 개의 외부날, 중간날, 내부날로 구성됩니다.각 블레이드는 절단 과정에서 작업량의 약 1/3만 차지합니다.또한 각 블레이드의 안쪽에는 절삭 공구가 있습니다.따라서 칩 제거가 매우 원활하게 이루어질 수 있습니다.또한 각 블레이드가 절단 작업의 일부를 담당하기 때문에 홀 드릴이 쉽게 무너지지 않습니다.중공 드릴은 두꺼운 철판을 고정밀, 고속 절단할 수 있습니다. 교차하는 구멍도 구멍을 통해 뚫을 수 있습니다.3개의 결합 블레이드 구조, 불균등한 톱니 피치 분할, 엣지에 사용된 특수 초경합금 블레이드는 홀 드릴 폴이 블레이드 파손을 어렵게 만드는 독특한 기술의 결정체입니다.중공 드릴은 코어링 비트가 특별히 장착된 기계와 함께 고효율과 저비용의 특징을 가지고 있습니다.중공 드릴 비트 가장자리는 초경합금으로 만들어졌으며 끝 치아 형상이 3겹으로 되어 있어 절단하기 쉽습니다. 강판 드릴은 수명이 길고 이중 절단 플랫 핸들 인터페이스가 있어 수입 자기 드릴 장비에 적합합니다. 독일의 FEIN과 같은.초경 드릴은 다양한 수직 드릴링 머신, 레이디얼 드릴링 머신, 밀링 머신, 선반 등에 적합합니다.
중공 드릴의 분류: 재료에 따른 합금강과 공구강.중공 드릴은 주로 경질 재료에 사용되는 반면 공구강은 일반적으로 연질 재료에 사용됩니다.이 두 가지 유형의 드릴에 사용되는 공구강은 상대적으로 저렴합니다.
중공 드릴 비트는 초경합금 강철, 고속 강철 등, 분말 야금, 텅스텐 강철 드릴로 만들 수 있습니다.일반적으로 시장에서는 초경합금이 가장 널리 사용되고 있으며, 고속도강 드릴이 일반적으로 사용됩니다.초경합금 중공 드릴 비트의 장점은 내마모성과 내구성이 뛰어나며 더 단단한 재료를 드릴링할 때 붕괴되기 쉽지 않은 반면, 고속 강철 드릴은 매우 날카롭고 드릴링 속도가 빠르지만 부서지기 쉽고 부서지기 쉽습니다. 더 단단한 재료를 드릴링할 때.
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중공비트의 종류와 사용상의 주의사항
나는 당신이 중공 드릴 비트에 대해 거의 알지 못한다고 확신합니다.그러나 이름에서 알 수 있듯이 일종의 드릴링 드릴 비트이며 속이 비어 있다는 것을 알 수 있습니다.그렇다면 중공 드릴 비트가 어떻게 물건을 뚫을 수 있는지 궁금할 것입니다.중공 드릴 비트는 효율적인 다중 블레이드 환형 절단 드릴 비트이기 때문입니다.환형이기 때문에 중공 드릴 비트의 힘이 커야 합니다.중공 드릴은 생활에서 다른 도구만큼 흔하지는 않지만 생활에서 매우 중요한 도구입니다.오늘의 작은 판에서는 할로우 비트의 종류와 사용 시 몇 가지 중요한 주의 사항을 소개합니다.
비트 유형에는 일반적으로 고속 강철 비트, 초경합금 비트, 텅스텐 강철 비트가 포함됩니다.고속 강철 드릴은 고정 축을 기준으로 회전 절단을 통해 작업물의 둥근 구멍을 뚫는 도구입니다.칩 고정 홈의 나선형 모양이 튀긴 반죽을 꼬아놓은 모습과 비슷하다고 해서 붙여진 이름입니다.나선형 홈은 2개의 홈이 있고 3개 이상의 홈이 있으나 2개의 홈이 가장 일반적입니다.고속 강철 드릴은 수동 및 전기 휴대용 드릴링 공구, 드릴링 머신, 밀링 머신, 선반, 심지어 머시닝 센터에도 고정할 수 있습니다.고속 강철 튀김 반죽 트위스트 드릴은 고속 강철(HSS)로 만들어집니다.
초경 드릴은 고급 머시닝 센터에 사용하기에 적합합니다.이러한 종류의 드릴은 미세한 초경합금 재료로 만들어집니다.수명을 연장하기 위해 TiALN 코팅도 되어 있습니다.특별히 설계된 기하학적 모서리를 통해 드릴은 셀프 센터링 기능을 가질 수 있으며 대부분의 공작물 재료를 드릴링할 때 칩 제어 및 칩 제거 성능이 우수합니다.드릴의 셀프 센터링 기능과 엄격하게 제어되는 제조 정확도는
구멍의 드릴링 품질이 우수하며 드릴링 후에 후속 마무리 작업이 필요하지 않습니다.
텅스텐 강철 드릴 비트는 상대 고정 축의 회전 절단을 통해 작업물의 둥근 구멍을 뚫는 도구입니다.칩 고정 홈의 나선형 모양이 튀긴 반죽을 꼬아놓은 모습과 비슷하다고 해서 붙여진 이름입니다.나선형 홈은 2개의 홈이 있고 3개 이상의 홈이 있으나 2개의 홈이 가장 일반적입니다.대부분의 텅스텐 강철 드릴은 튀긴 반죽 트위스트 드릴로 수동 및 전기 휴대용 드릴링 도구 또는 드릴링 머신, 밀링 머신, 선반 및 머시닝 센터에 고정할 수 있습니다.텅스텐 강철 드릴 비트는 가공 경도가 더 높은 텅스텐 강철로 만들어졌지만 고속 강철보다 부서지기 쉽고 부적절하게 사용하면 부서지기 쉽습니다.
중공비트의 종류를 아셨다면 중공비트 사용 시 주의사항도 꼭 알고 계셔야 합니다.우선, 가장 중요한 것은 도구의 설치가 느슨하거나 너무 빡빡하지 않아야 한다는 것입니다.둘째, 드릴의 자석블록 아래에는 철가루가 없어야 하며, 표면은 흡착되지 않고 평탄하고 깨끗해야 한다.또한, 드릴은 사용과정 전반에 걸쳐 차가운 상태를 유지해야 하며, 완전히 식혀주는 것이 가장 좋습니다.사용 과정에서 블레이드 충돌 및 충격도 피해야 합니다.드릴의 철 조각이 많아지기 시작하면 도구를 사용하여 제거해야 합니다.
중공 드릴 비트의 표준은 무엇입니까
현재 시중에 나와 있는 주요 핸들 유형은 범용 핸들, 직각 핸들, 오버톤 핸들 및 나사형 핸들로 구분됩니다.
중공 비트는 코어링 비트, 홀 오프너, 센터 비트, 강판 비트, 자기 드릴 비트, 레일 비트 등이라고도 합니다. 비트 분류: 고속 강철 비트, 초경합금 비트, 텅스텐 강철 비트.
드릴링 장비에 적합: 독일 오버톤 및 기타 수입 마그네틱 드릴 및 국내 중공 드릴.
중공 드릴로 몇 개의 구멍을 뚫을 수 있습니까?
중공 드릴은 일반적으로 50~60개의 구멍을 뚫을 수 있습니다.일반적으로 고품질 중공 비트의 누적 드릴링 깊이는 약 8-15m입니다.
예를 들어, 5mm 두께의 강판을 드릴링하는 것과 15mm 두께의 강판을 드릴링하면 구멍 수가 동일하지 않습니다.따라서 더 정확한 드릴링 깊이를 대략적으로 계산할 수 있습니다.
드릴링 중에 드릴 비트의 회전 속도가 높고 작업면을 계획할 때 드릴 비트가 급격히 상승하기 때문에 일단 급수 냉각이 드릴링된 청철 칩을 따라잡을 수 없고 물 공급이 부족하면 물 공급이 부족합니다. 시간이 지남에 따라 증가합니다.잠시 지체하여 철 조각이 검은색으로 변했다면 드릴 비트를 교체해야 한다는 뜻입니다.
드릴링 전에 공구가 헐거워지거나 조이는 현상 없이 제자리에 완전히 설치되었는지 확인해야 합니다.마그네틱 베이스 드릴로 드릴링할 때는 드릴의 마그네틱 블록 아래에 철가루가 없고 흡착 표면이 평평하며 기계가 흔들리거나 불완전한 흡착이 없는지 확인해야 합니다.드릴링부터 드릴링 완료까지의 모든 과정은 충분히 냉각되어야 합니다.조건이 허락한다면 내부 냉각을 사용하는 것이 더 좋으며 냉각이 충분하지 않으면 공구가 손상될 수 있습니다.
중공 드릴의 재료 검사
우리는 사용자가 가공하기 어려운 재료를 가공할 수 있도록 특수 중공 드릴을 개발했습니다.가공된 재료 코드는 U-Mn이며 주요 화학 성분은 탄소(0.56% ～ 0.68%), 망간(1.35% ～ 1.65%), 실리콘(0.2% ～ 0.35%) 등을 포함합니다.재료의 인장 강도는 ≥/mm2이고 경도와 내마모성은 높습니다.두꺼운 소재의 Ø 30+0.5mm 관통홀 가공에 사용되는 드릴입니다.휴대용 드릴의 위력은 <, 소요 비트 수명>, 드릴 비트 재질입니다.중공 비트를 개발하는 과정에서 비트의 설계 매개변수를 반복적으로 조정하고 드릴링 테스트를 수행하여 비트의 기하학적 매개변수는 최종적으로 전면 각도 g=12°, 후면 각도 a=9°, 보조 각도로 결정됩니다. 후방 각도 a1=3°.
다음은 중공 비트 디자인이 절삭 성능에 미치는 영향을 간략하게 분석한 것입니다.
선단각 변화가 드릴 절삭 성능에 미치는 영향
경사각이 절삭력에 미치는 영향
경사각의 변화는 칩 재료의 변형 정도에 영향을 미쳐 절삭력을 변화시킵니다.칩 변형이 클수록 절삭력이 커집니다.칩 변형이 작을수록 절삭력도 작아집니다.현재 각도가 0°~15° 범위에서 변경될 때 절삭력 보정 계수의 변경 범위는 1.18~1입니다.
비트 내구성에 대한 전면 각도의 영향
드릴 비트의 경사각이 증가하면 공구 팁의 강도와 방열량이 감소하고 공구 팁에 가해지는 힘도 영향을 받습니다.현재 각도가 양수이면 공구 끝이 인장 응력을 받습니다.현재 각도가 음수이면 공구 팁 압축 응력입니다.선택한 경사각이 너무 크면 드릴 비트의 선명도를 높이고 절삭력을 줄일 수 있지만 공구 팁에 큰 인장 응력이 가해져 공구 팁의 강도가 감소하고 파손되기 쉽습니다.절단 테스트에서 과도한 정면 각도로 인해 많은 드릴 비트가 손상됩니다.그러나, 가공할 소재의 경도와 강도가 높고, 휴대용 천공기의 주축과 기계 전체의 강성이 낮기 때문에 정면 각도가 너무 작으면 천공 시 절삭력이 증가하게 된다. 메인 샤프트의 진동이 발생하고, 가공된 표면에 뚜렷한 진동 흔적이 생기며, 드릴의 내구성도 저하됩니다.
배면 각도의 변화가 드릴 비트의 절단 성능에 미치는 영향
후방 각도를 높이면 뒷면과 절삭 재료 사이의 마찰을 줄이고 가공된 표면의 압출 변형을 줄일 수 있습니다.그러나 후방 각도가 너무 크면 블레이드의 강도와 열 방출이 감소합니다.
백 앵글의 크기는 비트 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다.드릴링 과정에서 비트의 주요 마모 형태는 기계적 스크래치와 상변화 마모입니다.기계적 마모를 고려하면 절단 수명이 고정된 경우 후방 각도가 클수록 절단 가능 시간이 길어집니다.위상 변화 마모를 고려하면 드릴 비트의 방열 용량은 후면 각도가 증가함에 따라 감소합니다.드릴 비트가 마모된 후 후면 공구 표면의 마모 밴드가 점차 넓어지고 절삭력이 점차 증가함에 따라 마찰로 인해 발생하는 열이 점차 증가하여 드릴 비트의 온도가 상승합니다.온도가 드릴 비트의 상변화 온도까지 상승하면 드릴 비트가 빠르게 마모됩니다.
3. 드릴 디자인이 연삭에 미치는 영향
중공 드릴의 양이 적고 처리 배치가 작습니다.따라서 드릴을 설계할 때는 가공 기술을 고려해야 하며 가공 및 연삭을 위해서는 일반적인 가공 장비 및 공구를 최대한 사용해야 합니다.
칩은 경사면을 통해 흘러나오기 때문에 경사면의 모양이 칩 형상과 칩 제거 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.유출 과정에서 경사면의 돌출과 마찰로 인해 칩이 더욱 변형됩니다.칩 바닥층의 금속 변형이 가장 크고 경사면을 따라 미끄러지면서 칩 바닥층이 길어져 다양한 곱슬 모양이 형성됩니다.중공 드릴 비트를 사용하여 구멍을 뚫는 경우 칩이 칩 제거를 용이하게 하기 위해 칩이 칩 또는 밴딩 칩이 되기를 바랍니다.가공 및 연삭을 용이하게 하기 위해 경사면은 칩 홈을 파괴하지 않고 평면으로 설계해야 합니다.경사면은 사용 중에 다시 연마할 필요가 없습니다.
중공 드릴의 뒷면은 재연삭이 가장 쉬운 면이자 가장 빨리 마모되는 면입니다.따라서 중공 드릴의 연삭은 뒷면을 샤프닝함으로써 실현됩니다.
보조 후방 커터면은 내부 보조 후방 커터면과 외부 보조 후방 커터면으로 구분됩니다.재연삭의 관점에서 볼 때 내부 및 외부 보조 후면 공구면을 재연삭하는 것은 쉽지 않으므로 보조 후면 공구면은 재연삭되지 않도록 설계해야 합니다.
위의 분석에 따르면 중공 드릴 블레이드는 그림 1과 같이 설계되었습니다. 가공 실습을 통해 설계가 사용 및 공구 재연삭 요구 사항을 완전히 충족할 수 있음이 입증되었습니다.
4. 절삭유의 사용과 드릴비트의 절삭성능에 미치는 영향
중공드릴의 주요 특징은 가공시 구멍의 내부 코어가 절단되지 않으므로 튀김 반죽 트위스트 드릴에 비해 절단량이 현저히 줄어들고 드릴의 힘과 절단 시 발생하는 열도 작습니다.
고속강 중공 드릴 비트로 드릴링할 때 가공 영역의 온도는 드릴 비트의 경도에 큰 영향을 미치므로 드릴링 공정을 식히기 위해 냉각수를 사용해야 합니다(냉각수를 사용하지 않는 경우 드릴 비트는 초기에는 상 변화 마모로 인해 주로 마모되지만 빠르게 마모됩니다.처음에는 외부 스프레이 냉각 방식을 사용했지만 드릴 스테이션이 수평축 방향으로 가공되기 때문에 절삭유가 드릴 블레이드에 들어가기가 쉽지 않아 절삭유 소비량이 많아 냉각 효과가 이상적이지 않습니다.드릴의 메인샤프트 구조를 재설계 및 변경하여 외부분사냉각을 내부분사냉각으로 변경하고, 중공드릴비트의 코어에서 절삭유를 추가하여 절삭부위까지 원활하게 도달할 수 있도록 하였습니다. 드릴 비트를 사용하여 냉각수 소비를 크게 줄이고 냉각 효과를 향상시킵니다.
5.중공비트의 활용효과
잘 설계된 중공 드릴은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
①제작이 용이하고 일반공작기계 및 일반절단기로 가공이 가능하다.② 재연삭이 편리하며 일반 연삭기로 연삭할 수 있습니다.
③ 높은 생산 효율성과 긴 서비스 수명;
④ 가격이 저렴하다.
우리가 개발한 중공 비트는 기본적으로 위의 요구 사항을 충족합니다.실제 사용 시 비트 내구성은 50분에 도달할 수 있으며 구멍 직경 공차와 표면 거칠기는 설계 요구 사항을 충족합니다.후방 커터 면만 재연삭하면 되기 때문에 드릴 비트의 후방 각도 제어가 쉽고 일반 그라인더에서 연삭을 쉽게 구현할 수 있습니다.
다이앤
전화/Whatsapp:8618622997325
게시 시간: 2022년 9월 30일